Verona Impianti 2002 ha progettato e installato un nuovo impianto di verniciatura a polvere presso D.P.F. Srl, un'azienda specializzata nella verniciatura conto terzi per vari settori industriali, inclusi arredamento e design. La nuova linea, progettata per verniciare oggetti di diverse dimensioni, ha migliorato la qualità della finitura finale, ridotto i consumi energetici e promosso la sostenibilità ambientale dell'azienda padovana.

Verona Impianti 2002 progetta e realizza impianti di verniciatura da oltre 40 anni, studiando svariati casi, trovando soluzioni affidabili, economiche ed ottimali. Per ogni cliente viene progettata una soluzione personalizzata e su misura che presti la massima importanza alle sue esigenze e soddisfi al meglio ogni singola richiesta.

D.P.F. Verniciatura, un’azienda specializzata nella verniciatura conto terzi per un’ampia gamma di settori, tra cui arredamento e design, si è recentemente affidata a Verona Impianti 2002 per la progettazione e la realizzazione di un nuovo impianto di verniciatura a polveri. Questa nuova linea, sviluppata per trattare oggetti di svariate dimensioni, dalle piccole minuterie a componenti di peso elevato, ha consentito all'azienda padovana di raggiungere ottimi risultati qualitativi, ridurre i consumi energetici e incrementare la sostenibilità ambientale.

Quali erano le esigenze di D.P.F. Verniciatura?

Nelle prime fasi di progettazione dell’impianto, D.P.F. ha presentato le principali problematiche riscontrate con l’impianto precedente: l’obiettivo principale dell’azienda era quello di installare un impianto versatile che consentisse di verniciare una gamma molto ampia di pezzi – sia in termini di dimensione che di peso – e che fosse in grado di colmare alcune lacune dell’impianto precedente, soprattutto legate al ciclo di pretrattamento.

Un’altra esigenza di primaria importanza era quella di assicurare ottime prestazioni e garantire che i pezzi avessero una finitura estetica all’altezza di un mercato esigente come quello dell’arredamento, oltre che una resistenza e una durata nel tempo eccellenti.

Verona Impianti 2002 ha risposto a tali richieste progettando un impianto all’avanguardia, sviluppato secondo i principi dell’industria 4.0 ed equipaggiato con tecnologie avanzate in grado di assicurare una gestione più analitica e una produzione di alta qualità.

Quali sono le caratteristiche tecniche dell’impianto e come si compone il ciclo di verniciatura?

I manufatti da verniciare caricati manualmente su una catena monorotaia - in grado di trasportare fino a 150 kg per gancio -, sono sottoposti ad un ciclo di pretrattamento, composto da quattro fasi:

  • Fosfo-sgrassaggio
  • Risciacquo con acqua di rete
  • Un ulteriore risciacquo con acqua di rete
  • Risciacquo finale con acqua demi.

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Il tunnel di pretrattamento.

Una delle principali difficoltà riscontrate dall’azienda nell’impianto precedente riguardava il pretrattamento. Per tale motivo, Verona Impianti 2002 ha messo a punto una serie di accorgimenti – quali l’inserimento della caldaia di riscaldamento separata dal corpo tunnel e la modalità di alimentazione delle rampe di spruzzatura, che avviene dall’alto – che hanno permesso a D.P.F. di raggiungere un ciclo ottimale che garantisse adesione e durabilità nel tempo del rivestimento applicato.

Per ottimizzare i consumi di energia sono state implementate diverse misure; in particolare le pompe del tunnel di lavaggio sono dotate di inverter che permettono di gestire le velocità di rotazione in maniera da ottimizzare il consumo energetico e l’acqua viene scaldata sfruttando i pannelli fotovoltaici preesistenti.

I componenti in uscita dal tunnel.

Successivamente, i manufatti metallici sono trasportati nel forno di asciugatura, dove permangono per circa 13 minuti, e in seguito convogliati nella cabina di applicazione della vernice dove, sulla base delle richieste del cliente, D.P.F. realizza un ciclo di finitura completamente su misura.

La fase di applicazione del prodotto verniciante.

L’efficienza energetica passa anche dal forno di asciugatura e di polimerizzazione: entrambi sono dotati di veli d’aria progettati per trattenere tutto il calore all’interno dei forni ed evitare dispersioni, coadiuvati da un sistema di re-immissione dell’aria calda in uscita dalle bocche di entrata ed uscita dei pezzi, detto “economizzatore”. I consumi termici dei forni sono ridotti al minimo grazie all’ottimo isolamento termico in lana minerale.

Una delle caratteristiche principali è il sistema di controllo tramite PLC, che consente di gestire l’impianto dal terminale. Con questa funzionalità, è possibile monitorare e controllare tutti i parametri cruciali dell’impianto, inclusi la velocità di avanzamento, le temperature dei forni e dei lavaggi, garantendo un funzionamento ottimale e la massima precisione nel processo di verniciatura. Infine, l’impianto dispone di un sistema di assistenza e controllo remoto che ci consente di intervenire tempestivamente in caso di anomalie o difetti nella produzione.

Il PLC dell’impianto.

I risultati ottenuti dal nuovo impianto di verniciatura

Il nuovo impianto ha contribuito ad aumentare la qualità della finitura, migliorato il ciclo di pretrattamento con il lavaggio ad acqua demineralizzata, un fattore cruciale per il successo della D.P.F.

Dal punto di vista energetico, l’azienda padovana ha ottenuto un risparmio del 40% in termini di utilizzo del gas metano: si tratta di un risultato importante che rientra nella strategia di D.P.F. volta all'efficienza energetica e all'uso di fonti alternative. Con l'implementazione di questo nuovo impianto di verniciatura, l’azienda non solo ha consolidato la propria posizione sul mercato, ma ha anche posto nuovi standard di eccellenza nel settore, confermando il proprio impegno per la qualità, la sostenibilità e l'innovazione.

È possibile leggere l’articolo originale, pubblicato su ipcm_International Paint&Coating Magazine qui: https://www.ipcm.it/it/open/ipcm/2024/86/164-170.aspx